Per produrlo...

Fase A1 / Preparazione delle tavole

La prima fase del ciclo produttivo (A) è interamente finalizzata alla preparazione delle tavole, onde garantire stabilità dimensionale ed un perfetto grado di incollaggio. Le operazioni descritte in questa prima fase sono prevalentemente svolte nella nostra segheria (RHI, azienda del Gruppo Rubner) che è attrezzata con gli ingombranti macchinari necessari per il taglio e per la preparazione delle tavole. Quest’ultime arrivano così presso il nostro stabilimento di produzione già pronte per essere immesse nel relativo ciclo produttivo.

Operazioni eseguite in segheria:

• Essiccazione
• Pre-piallatura delle tavole
• Controllo dell’umidità (9 - 12%)
• Classificazione e marchiatura

Fase A2 / Preparazione delle tavole / Controllo dimensionale

Il controllo dimensionale diventa necessario per impostare la dimensione di base dell’elemento strutturale che si andrà a realizzare. Le tavole che, già allo stato di prepiallatura presentano tolleranza troppo grande rispetto al valore finale che si vuole ottenere, vengono immediatamente eliminate dal ciclo di produzione.

Fase A3 / Preparazione delle tavole / Controllo dell’umidità

Un ulteriore controllo è necessario per verificare che durante il trasporto delle tavole, dalla segheria allo stabilimento di produzione, i valori dell’umidità precedentemente imposti non abbiano subito alterazioni.
Tutte le misurazioni vengono accuratamente registrate e conservate, poichè costituiscono uno dei documenti richiesti dagli organi preposti alla certificazione della qualità.

Fase A4 / Preparazione delle tavole / Assortimento delle tavole

Le lamelle impiegate nella composizione di ciascun elemento strutturale, pur essendo della stessa specie legnosa, possono appartenere a differenti classi resistenti. Ad esempio per travi inflesse, nelle quali le maggiori tensioni interessano una porzione limitata della sezione, può risultare conveniente collegare materiale ad alta resistenza con materiale di resistenza inferiore.
Questa operazione può essere fatta attraverso un procedimento automatizzato di assortimento delle tavole, con lettura ottica delle parti difettose da tagliare (delimitate da un segno apportato in fase di classificazione) e successivo controllo computerizzato del materiale residuo necessario per la composizione della trave.
A questo punto le tavole sono pronte per essere trasformate in lamelle.

Fase B1 / Formazione delle lamelle

Questa fase (B), eseguita completamente in automatico, comporta una serie di operazioni successive.

Fresatura degli innesti e spalmatura dell’adesivo:
Le singole tavole vengono unite tra loro per mezzo del cosiddetto giunto a pettine (finger joint), eseguito secondo le prescrizioni della normativa. La conformazione del giunto è tale da trasformare le tensioni di trazione longitudinale in sforzi di taglio lungo le linee di incollaggio.

Fase B2 / Formazione delle lamelle / Incollaggio di testa a pressione

Eseguito il taglio e cosparsa la colla, si passa immediatamente alla giunzione, che avviene attraverso un breve accostamento testa a testa sotto l’azione di un’opportuna pressione; tutta l’operazione deve essere fatta in un ambiente con temperatura ed umidità controllate.

Fase B3 / Formazione delle lamelle / Piallatura e taglio della lamella

La giunzione di testa permette di trasformare le singole tavole in una lamella continua, teoricamente infinita.
Questa viene piallata a spessore costante e tagliata in funzione della dimensione dell’elemento strutturale che si desidera realizzare.
Risulta così superato il primo limite dimensionale imposto dai fusti: la lunghezza.

Fase B4 / Formazione delle lamelle / Disposizione nel “polmone”

Per ottenere la perfetta formazione del giunto, le lamelle vengono depositate in un’apposita zona dello stabilimento, chiamata appunto polmone, dove rimangono per almeno 6 ore in condizioni di temperatura ed umidità controllate.

Fase C1 / Incollaggio e composizione dei pezzi

Mentre nella fase precedente (B) veniva definita la lunghezza della trave, in questa successiva (C) se ne determina la sezione in altezza e la forma, essendo lo spessore già fissato dalla larghezza stessa della lamella usata.

Applicazione dell’adesivo:
L’applicazione dell’adesivo avviene mediante una incollatrice a tendina. Adesivo e induritore sono applicati separatamente, su una singola faccia, facendo scorrere la lamella sotto degli augelli. L’operazione deve essere effettuata entro un massimo di 48 ore dalla piallatura della tavola, per evitare che l’ossidazione della superficie del legno riduca l’efficacia della presa. Il dosaggio deve essere controllato in funzione del tipo di adesivo utilizzato.

La qualità dell’incollaggio è uno dei punti critici dell’intero processo produttivo, che si ripercuote chiaramente sulla qualità del prodotto finito.

In tale contesto assume una particolare importanza il continuo monitoraggio di tutti i parametri che intervengono tra la fase della preparazione della miscela e il serraggio del pacco di lamelle incollate. Gli ambienti predisposti all’incollaggio vengono mantenuti ad una temperatura costante =20°C, con monitoraggio delle condizioni termo igrometriche, tramite registratore automatico dell’andamento della temperatura e dell’umidità dell’aria.

Fase C2 / Incollaggio e composizione dei pezzi / Letto di pressaggio

Poiché l’assemblaggio della trave o di altri elementi deve avvenire a pressione, occorre una superficie di contrasto sulla quale i morsetti (meccanici o idraulici) possano essere ancorati.
Tale superficie, chiamata “letto di pressaggio”, è costituita da una serie di telai metallici, fissati al pavimento a distanza di 35-40 cm l’uno dall’altro in modo da ripetere, sul piano orizzontale, la forma che la struttura avrà in quello verticale. Nella disposizione delle lamelle, è necessario controllare l’orientamento degli anelli di accrescimento: quelle di estremità devono avere gli anelli girati in senso opposto rispetto a tutte le altre per evitare che, a seguito del ritiro, la trave tenda ad aprirsi.

• travi dritte: pressione 0.6 ÷ 0.8 N/mm²
• travi curve: pressione 0.8 ÷ 1.0 N/mm²

Da 6 a 20 ore

Fase D1 / Finitura degli elementi

In questa fase (d) si procede alla finitura degli elementi strutturali realizzati.

Piallatura delle travi:
Una volta rimossi dal letto di pressaggio, gli elementi lamellari vengono fatti passare attraverso una piallatrice automatica, che elimina tutte le irregolarità presenti sulle superfici esterne dopo l’incollaggio e calibra l’elemento allo spessore finale.
Normalmente vengono asportati circa 4-5 mm per lato cosi che, da lamelle pre-piallate larghe 11 cm si ottengono, ad esempio, travi finite da 10 cm di base.

Fase D2 / Finitura degli elementi / Lavorazione, impregnazione e assemblaggio

La finitura dei pezzi comprende tutte le lavorazioni necessarie (sagomature, fori, tagli per gli elementi metallici) all’assemblaggio e al montaggio come previste nel progetto esecutivo. La maggior parte delle lavorazioni viene effettuata da macchine a controllo numerico con trasferimento dei dati di lavorazione direttamente dai sistemi di progettazione Cad-Cam.

Successivamente e come ultima operazione si procede all’impregnazione o colorazione degli elementi lamellari e, se possibile, all’installazione della carpenteria metallica; ciò permette di facilitare notevolmente le operazioni di montaggio con conseguente riduzione dei tempi di posa e aumento della precisione di realizzazione.

Anche l’assemblaggio a secco delle strutture in stabilimento o a piè d’opera di porzioni di struttura, anche di notevoli dimensioni, consente una più accurata esecuzione dei collegamenti nonché una maggiore affidabilità costruttiva. Le porzioni di struttura una volta portate in cantiere vengono assemblate con più facilità e velocità con notevole abbattimento dei costi e una migliore qualità dei controlli.

Il trasporto del legno lamellare in genere non presenta grandi problemi. Già in fase di preventivazione dell’opera è consigliabile una corretta valutazione degli ingombri e delle dimensioni degli elementi da trasportare. La scelta del mezzo di trasporto dipende dalla morfologia del percorso, dagli accessi al cantiere, dalla lunghezza e dall’ingombro complessivo del singolo elemento, mentre lo spessore e la ferramenta eventualmente preassemblata determinano il numero di pezzi che la larghezza del mezzo consente di caricare.